Tunel może pracować poprawnie, a opakowanie nadal marszczyć się, pękać albo pozostawać luźne. Przyczyna często leży w niedopasowaniu folii do temperatury, czasu nagrzewania, przepływu powietrza i prędkości transportera. Dlatego wyboru rękawa nie należy opierać wyłącznie na jego szerokości oraz grubości.
Najpierw sprawdź parametry tunelu
Dobór materiału trzeba rozpocząć od danych technicznych urządzenia. Znaczenie mają maksymalna i robocza temperatura, długość komory grzewczej, regulacja nawiewu oraz zakres prędkości transportera. Te parametry wyznaczają czas, przez który folia pozostaje pod wpływem gorącego powietrza.
Krótki tunel przy szybkiej pracy linii wymaga materiału, który reaguje na ciepło w krótszym czasie. W dłuższej komorze folia nagrzewa się stopniowo, dlatego można inaczej ustawić temperaturę i nawiew. Trzeba też sprawdzić, czy urządzenie kieruje powietrze równomiernie z góry, z boków i od spodu. Nierówny przepływ może powodować fałdy, podwijanie końców lub słabszy skurcz w dolnej części pakietu.
Stopień i kierunek skurczu muszą odpowiadać opakowaniu
Dostępne rękawy termokurczliwe różnią się zachowaniem pod wpływem temperatury. Przy doborze należy określić oczekiwany skurcz wzdłużny i poprzeczny. Zbyt mały nie ustabilizuje produktu, natomiast zbyt duży może odkształcić lekkie opakowania, rozerwać zgrzew albo nadmiernie ścisnąć zestaw.
Duże znaczenie ma kształt pakowanego wyrobu. Produkty prostokątne, cylindryczne i nieregularne wymagają innego zapasu folii. Rękaw powinien swobodnie przejść przez etap nakładania, ale po obkurczeniu nie może pozostawić luźnych kieszeni. Przy ostrych narożnikach trzeba uwzględnić ryzyko przebicia i zastosować odpowiednią grubość lub dodatkowe zabezpieczenie krawędzi.
Grubość folii dobiera się do obciążenia
Większa grubość nie zawsze oznacza lepszy wynik. Grubsza folia zwykle potrzebuje więcej energii i dłuższego kontaktu z ciepłem. W tunelu ustawionym pod cienki materiał może obkurczyć się nierówno lub pozostać luźna. Z kolei folia zbyt cienka może pękać podczas transportu, zwłaszcza przy ciężkich pakietach i wystających częściach produktu.
Trzeba uwzględnić masę opakowania, sposób układania na transporterze, nacisk wywierany po obkurczeniu oraz warunki dalszego magazynowania. Dla opakowań zbiorczych ważna będzie stabilizacja zestawu, a dla pojedynczych produktów także wygląd powierzchni i równomierne przyleganie folii.
Szerokość rękawa i odpływ powietrza wpływają na efekt
Szerokość rękawa trzeba obliczyć na podstawie obwodu produktu lub całego pakietu, z uwzględnieniem luzu potrzebnego do nakładania. Zbyt ciasny materiał utrudnia podawanie i zwiększa naprężenie zgrzewu. Zbyt szeroki tworzy grube zakładki oraz fałdy.
Podczas obkurczania powietrze zamknięte wewnątrz opakowania musi znaleźć ujście. W zależności od produktu i konstrukcji opakowania mogą służyć do tego otwory technologiczne albo perforacja. Ich rozmieszczenie trzeba dopasować tak, aby folia przylegała równomiernie, a otwory nie osłabiały miejsc narażonych na rozciąganie.
Próba na linii pozwala ustalić ustawienia
Przed zamówieniem większej partii warto wykonać test na docelowym tunelu. Podczas próby należy zmieniać po jednym parametrze: temperaturę, prędkość transportera albo nawiew. Dzięki temu łatwiej ocenić, co powoduje marszczenie, przegrzanie, dziury lub niedostateczny skurcz.
Test powinien objąć wszystkie formaty produktów, szczególnie największy, najmniejszy i najbardziej podatny na odkształcenia. Trzeba również sprawdzić jakość zgrzewu po schłodzeniu oraz zachowanie opakowania podczas układania, przenoszenia i transportu.
Dopasowanie folii i tunelu ogranicza problemy na linii
Prawidłowy wybór rękawa wymaga połączenia danych o tunelu, produkcie i tempie pakowania. Szerokość, grubość oraz stopień skurczu trzeba oceniać razem z temperaturą, nawiewem i czasem przejścia przez komorę. Próba wykonana na linii pozwala ustalić ustawienia, które dają równomierne obkurczenie bez uszkodzenia produktu i zbędnego zużycia materiału.
